由于滚动轴承的故障信号具有冲击振动的特点，频率极高，衰减较快，因此利用振动信号对其进行监测诊断时，除了参考前面已经介绍的旋转机械、往复机械的振动测试方法以外，还应根据其振动特点，有针对性地采取一些措施和方法。
测点的选择
滚动轴承因故障引起的冲击振动由冲击点以半球面波方式向外传播，通滚动轴承因故障引起的冲击振动由冲击点以半球面波方式向外传播，通过轴承零件、轴承座传到箱体或机架。由于冲击振动所含的频率很高，每通过零件的界面传递一次，其能量损失约80%。因此，测量点应尽量靠近被测轴承的承载区，应尽量减少中间传递环节，探测点离轴承外圈的距离越近越直接越好。
图1表示了传感器位置对故障检测灵敏度的影响。在图1(a)中，假如传感器放在承载方向时为100%，则在承载方向士45°方向上降为95%（- 5dB），在轴向则降为22%-25%（-12～13dB）。在图1(b)中，当止推轴承发生故障产生冲击并向外散发球面波时，假如在轴承盖正对故障处的读数为100%，则在轴承座轴向的读数降为5%（-19dB)。在图1(c) 和(d)中给出了传感器安装的正确位置和错误位置，较粗的弧线表示振动较强烈的部位，较细的弧线表示因振动波通过界面衰减导致振动减弱的情形。
测点的选择
滚动轴承因故障引起的冲击振动由冲击点以半球面波方式向外传播，通滚动轴承因故障引起的冲击振动由冲击点以半球面波方式向外传播，通过轴承零件、轴承座传到箱体或机架。由于冲击振动所含的频率很高，每通过零件的界面传递一次，其能量损失约80%。因此，测量点应尽量靠近被测轴承的承载区，应尽量减少中间传递环节，探测点离轴承外圈的距离越近越直接越好。
图1表示了传感器位置对故障检测灵敏度的影响。在图1(a)中，假如传感器放在承载方向时为100%，则在承载方向士45°方向上降为95%（- 5dB），在轴向则降为22%-25%（-12～13dB）。在图1(b)中，当止推轴承发生故障产生冲击并向外散发球面波时，假如在轴承盖正对故障处的读数为100%，则在轴承座轴向的读数降为5%（-19dB)。在图1(c) 和(d)中给出了传感器安装的正确位置和错误位置，较粗的弧线表示振动较强烈的部位，较细的弧线表示因振动波通过界面衰减导致振动减弱的情形。
图1 传感器位置对故障检测灵敏度的影响
由于滚动轴承的振动在不同方向上反映出不同的特性，因此应尽量考虑在水平（x）、垂直（y）和轴向（z）三个方向上进行振动检测，但由于设备构造、安装条件的限制，或出于经济方面的考虑，不可能在每个方向上都进行检测，这时可选择其中的两个方向进行检测。
传感器的选择与固定方式
根据滚动轴承的结构特点，使用条件不同，它所引起的振动可能是频率约为1kHz以下的低频脉动（通过振动），也可能是频率在1kHz以上，数千赫乃至数十千赫的高频振动（固有振动），通常情况下是同时包含了上述两种振动成分。因此，检测滚动轴承振动速度和加速度信号时应同时覆盖或分别覆盖上述两个频带，必要时可以采用滤波器取出需要的频率成分。考虑到滚动轴承多用于中小型机械，其结构通常比较轻薄，因此，传感器的尺寸和重量都应尽可能地小，以免对被测对象造成影响，改变其振动频率和振幅大小。
滚动轴承的振动属于高频振动，对于高频振动的测量，传感器的固定采用手持式方法显然不合适，一般也不推荐磁性座固定，建议采用钢制螺栓固定，这样不仅谐振频率高，可以满足要求，而且定点性也好，对于衰减较大的高频振动，可以避免每次测量的偏差，使数据具有可比性。
分析谱带的选择
滚动轴承的故障特征在不同频带上都有反映，因此，可以利用不同的频带，采用不同的方法对轴承的故障做出诊断。
一、低频段
在滚动轴承的故障诊断中，低频率段指1kHz以下的频率范围。
一般可以采用低通滤波器（例如截止频率fb≤1kHz）滤去高频成分后再作频谱分析。由于轴承的故障特征频率（通过频率）通常都在1kHz以下，此法可直接观察频谱图上相应的特征谱线，做出判断。由于在这个频率范围容易受到机械及电源干扰，并且在故障初期反映故障的频率成分在低频段的能量很小，因此，信噪比低，故障检测灵敏度差，目前已较少采用。
二、中频段
在滚动轴承的故障诊断中，中频段指1～20kHz频率范围。同样，利用该频率时也可以使用滤波器。
1. 高通滤波器
使用截止频率为1kHz的高通滤波器滤去1kHz以下的低频成分，以消除机械干扰；然后用信号的峰值、RMS值或峭度系数作为监测参数。许多简易的轴承监测仪器仪表都采用这种方式。
2. 带通滤波器
使用带通滤波器提取轴承零件或结构零件的共振频率成分，用通带内的信号总功率作为监测参数，滤波器的通带截止频率根据轴承类型及尺寸选择，例如对309球轴承，通带中心频率为2.2kHz左右，带宽可选为1～2kHz。
三、高频段
在滚动轴承的故障诊断中，高频率段指20～80kHz频率范围。
由于轴承故障引起的冲击有很大部分冲击能量分布在高频段，如果采用合适的加速度传感器和固定方式保证传感器较高的谐振频率，利用传感器的谐振或电路的谐振增强所得到衰减振动信号，对故障诊断非常有效。
滚动轴承的简易诊断
利用滚动轴承的振动信号分析故障诊断的方法可分为简易诊断法和精密诊断法两种。
简易诊断的目的是为了初步判断被列为诊断对象的滚动轴承是否出现了故障；
精密诊断的目的是要判断在简易诊断中被认为出现了故障的轴承的故障类别及原因。
一、滚动轴承故障的简易标准
在利用振动对滚动轴承进行简易诊断的过程中，通常需要将测得的振值（峰值、有效值等）与预先给定的某种判定标准进行比较，根据实测的振值是否超出了标准给出的界限来判断轴承是否出现了故障，以决定是否需要进一步进行精密诊断。因此，判定标准就显得十分重要。
用于滚动轴承简易诊断的判定标准大致可分为以下三种：
1. 绝对判定标准
绝对判定标准是指用于判断实测振值是否超限的绝对量值。
2. 相对判定标准
相对判定标准是指对轴承的同一部位定期进行振动检测，并按时间先后进行比较，以轴承无故障情况下的振值为基准，根据实测振值与该基准振值之比来进行判断的标准。
3. 类比判定标准
类比判定标准是指对若干同一型号的轴承在相同的条件下在同一部位进行振动检测，并将振值相互比较进行判断的标准。
需要注意的是，绝对判定标准是在标准和规范规定的检测方法的基础上制定的标准，因此必须注意其适用频率范围，并且必须按规定的方法进行振动检测。适用于所有轴承的绝对判定标准是不存在的，因此一般都是兼用绝对判定标准、相对判定标准和类比判定标准，这样才能获得准确、可靠的诊断结果。
二、振动信号简易诊断法
1. 振幅值诊断法
这里所说的振幅值指峰值Xp、均值X（对于简谐振动为半个周期内的平均值，对于轴承冲击振动为经绝对值处理后的平均值）以及均方根值（有效值）Xrms。
这是一种最简单、最常用的诊断法，它是通过将实测的振幅值与判定标准中给定的值进行比较来诊断的。
峰值反映的是某时刻振幅的最大值，因而它适用于像表面点蚀损伤之类的具有瞬时冲击的故障诊断。另外，对于转速较低的情况（如300r/min以下），也常采用峰值进行诊断。
均值用于诊断的效果与峰值基本一样，其优点是检测值较峰值稳定，但一般用于转速较高的情况（如300r/min以上）。
均方根值是对时间平均的，因而它适用于像磨损之类的振幅值随时间缓慢变化的故障诊断。
2. 波形因数诊断法
波形因数定义为峰值与均值之比（Xp/X）。该值也是用于滚动轴承简易诊断的有效指标之一。如图2所示，当Xp/X值过大时，表明滚动轴承可能有点蚀；而Xp/X小时，则有可能发生了磨损。
传感器的选择与固定方式
根据滚动轴承的结构特点，使用条件不同，它所引起的振动可能是频率约为1kHz以下的低频脉动（通过振动），也可能是频率在1kHz以上，数千赫乃至数十千赫的高频振动（固有振动），通常情况下是同时包含了上述两种振动成分。因此，检测滚动轴承振动速度和加速度信号时应同时覆盖或分别覆盖上述两个频带，必要时可以采用滤波器取出需要的频率成分。考虑到滚动轴承多用于中小型机械，其结构通常比较轻薄，因此，传感器的尺寸和重量都应尽可能地小，以免对被测对象造成影响，改变其振动频率和振幅大小。
滚动轴承的振动属于高频振动，对于高频振动的测量，传感器的固定采用手持式方法显然不合适，一般也不推荐磁性座固定，建议采用钢制螺栓固定，这样不仅谐振频率高，可以满足要求，而且定点性也好，对于衰减较大的高频振动，可以避免每次测量的偏差，使数据具有可比性。
分析谱带的选择
滚动轴承的故障特征在不同频带上都有反映，因此，可以利用不同的频带，采用不同的方法对轴承的故障做出诊断。
一、低频段
在滚动轴承的故障诊断中，低频率段指1kHz以下的频率范围。
一般可以采用低通滤波器（例如截止频率fb≤1kHz）滤去高频成分后再作频谱分析。由于轴承的故障特征频率（通过频率）通常都在1kHz以下，此法可直接观察频谱图上相应的特征谱线，做出判断。由于在这个频率范围容易受到机械及电源干扰，并且在故障初期反映故障的频率成分在低频段的能量很小，因此，信噪比低，故障检测灵敏度差，目前已较少采用。
二、中频段
在滚动轴承的故障诊断中，中频段指1～20kHz频率范围。同样，利用该频率时也可以使用滤波器。
1. 高通滤波器
使用截止频率为1kHz的高通滤波器滤去1kHz以下的低频成分，以消除机械干扰；然后用信号的峰值、RMS值或峭度系数作为监测参数。许多简易的轴承监测仪器仪表都采用这种方式。
2. 带通滤波器
使用带通滤波器提取轴承零件或结构零件的共振频率成分，用通带内的信号总功率作为监测参数，滤波器的通带截止频率根据轴承类型及尺寸选择，例如对309球轴承，通带中心频率为2.2kHz左右，带宽可选为1～2kHz。
三、高频段
在滚动轴承的故障诊断中，高频率段指20～80kHz频率范围。
由于轴承故障引起的冲击有很大部分冲击能量分布在高频段，如果采用合适的加速度传感器和固定方式保证传感器较高的谐振频率，利用传感器的谐振或电路的谐振增强所得到衰减振动信号，对故障诊断非常有效。
滚动轴承的简易诊断
利用滚动轴承的振动信号分析故障诊断的方法可分为简易诊断法和精密诊断法两种。
简易诊断的目的是为了初步判断被列为诊断对象的滚动轴承是否出现了故障；
精密诊断的目的是要判断在简易诊断中被认为出现了故障的轴承的故障类别及原因。
一、滚动轴承故障的简易标准
在利用振动对滚动轴承进行简易诊断的过程中，通常需要将测得的振值（峰值、有效值等）与预先给定的某种判定标准进行比较，根据实测的振值是否超出了标准给出的界限来判断轴承是否出现了故障，以决定是否需要进一步进行精密诊断。因此，判定标准就显得十分重要。
用于滚动轴承简易诊断的判定标准大致可分为以下三种：
1. 绝对判定标准
绝对判定标准是指用于判断实测振值是否超限的绝对量值。
2. 相对判定标准
相对判定标准是指对轴承的同一部位定期进行振动检测，并按时间先后进行比较，以轴承无故障情况下的振值为基准，根据实测振值与该基准振值之比来进行判断的标准。
3. 类比判定标准
类比判定标准是指对若干同一型号的轴承在相同的条件下在同一部位进行振动检测，并将振值相互比较进行判断的标准。
需要注意的是，绝对判定标准是在标准和规范规定的检测方法的基础上制定的标准，因此必须注意其适用频率范围，并且必须按规定的方法进行振动检测。适用于所有轴承的绝对判定标准是不存在的，因此一般都是兼用绝对判定标准、相对判定标准和类比判定标准，这样才能获得准确、可靠的诊断结果。
二、振动信号简易诊断法
1. 振幅值诊断法
这里所说的振幅值指峰值Xp、均值X（对于简谐振动为半个周期内的平均值，对于轴承冲击振动为经绝对值处理后的平均值）以及均方根值（有效值）Xrms。
这是一种最简单、最常用的诊断法，它是通过将实测的振幅值与判定标准中给定的值进行比较来诊断的。
峰值反映的是某时刻振幅的最大值，因而它适用于像表面点蚀损伤之类的具有瞬时冲击的故障诊断。另外，对于转速较低的情况（如300r/min以下），也常采用峰值进行诊断。
均值用于诊断的效果与峰值基本一样，其优点是检测值较峰值稳定，但一般用于转速较高的情况（如300r/min以上）。
均方根值是对时间平均的，因而它适用于像磨损之类的振幅值随时间缓慢变化的故障诊断。
2. 波形因数诊断法
波形因数定义为峰值与均值之比（Xp/X）。该值也是用于滚动轴承简易诊断的有效指标之一。如图2所示，当Xp/X值过大时，表明滚动轴承可能有点蚀；而Xp/X小时，则有可能发生了磨损。
图2 滚动轴承冲击振动的波形因数
3. 波峰因数诊断法
波峰因数定义为峰值与均方根值之比（XP/Xrms)。该值用于滚动轴承简易诊断的优点在于它不受轴承尺寸、转速及载荷的影响，也不受传感器、放大器等一、二次仪表灵敏度变化的影响。该值适用于点蚀类故障的诊断。通过对XP/Xrms值随时间变化趋势的监测，可以有效地对滚动轴承故障进行早期预报，并能反映故障的发展变化趋势。当滚动轴承无故障时，XP/Xrms，为一较小的稳定值；一旦轴承出现了损伤，则会产生冲击信号，振动峰值明显增大，但此时均方根值尚无明显的增大，故XP/Xrms增大；当故障不断扩展，峰值逐步达到极限值后，均方根值则开始增大，XP/Xrms逐步减小，直至恢复到无故障时的大小。
4. 概率密度诊断法
无故障滚动轴承振幅的概率密度曲线是典型的正态分布曲线；而一旦出现故障，则概率密度曲线可能出现偏斜或分散的现象，如图3所示。
波峰因数定义为峰值与均方根值之比（XP/Xrms)。该值用于滚动轴承简易诊断的优点在于它不受轴承尺寸、转速及载荷的影响，也不受传感器、放大器等一、二次仪表灵敏度变化的影响。该值适用于点蚀类故障的诊断。通过对XP/Xrms值随时间变化趋势的监测，可以有效地对滚动轴承故障进行早期预报，并能反映故障的发展变化趋势。当滚动轴承无故障时，XP/Xrms，为一较小的稳定值；一旦轴承出现了损伤，则会产生冲击信号，振动峰值明显增大，但此时均方根值尚无明显的增大，故XP/Xrms增大；当故障不断扩展，峰值逐步达到极限值后，均方根值则开始增大，XP/Xrms逐步减小，直至恢复到无故障时的大小。
4. 概率密度诊断法
无故障滚动轴承振幅的概率密度曲线是典型的正态分布曲线；而一旦出现故障，则概率密度曲线可能出现偏斜或分散的现象，如图3所示。
图3 滚动轴承的损伤
4. 峭度系数诊断法
峭度（Kurtosis）β定义为归一化的4阶中心矩，即
峭度（Kurtosis）β定义为归一化的4阶中心矩，即
式中：
x—瞬时振幅
—振幅均值；
p(x)—概率密度；
σ—标准差。
振幅满足正态分布规律的无故障轴承，其峭度值约为3。随着故障的出现和发展，峭度值具有与波峰因数类似的变化趋势。此方法的优点在于与轴承的转速、尺寸和载荷无关，主要适用于点蚀类故障的诊断。
图4为一轴承疲劳试验的结果。试验中第74h轴承发生了疲劳破坏，峭度系数由3上升到6[图(a)]，而此时峰值[图(b)]和RMS值尚无明显增大。故障进一步明显恶化后，峰值、RMS值才有所反映。
图中虚线表示在不同转速（800～2700r/min）和不同载荷（0～11kN）下进行试验时上述各值的变动范围。很明显，峭度系数的变化范围最小，约为士8%。轴承的工作条件对它的影响最小，即可靠性及一致性较高。
有统计资料表明，使用峭度系数和RMS值共同来监测，滚动轴承振动情况，故障诊断成功率可达到96％以上。
x—瞬时振幅
—振幅均值；
p(x)—概率密度；
σ—标准差。
振幅满足正态分布规律的无故障轴承，其峭度值约为3。随着故障的出现和发展，峭度值具有与波峰因数类似的变化趋势。此方法的优点在于与轴承的转速、尺寸和载荷无关，主要适用于点蚀类故障的诊断。
图4为一轴承疲劳试验的结果。试验中第74h轴承发生了疲劳破坏，峭度系数由3上升到6[图(a)]，而此时峰值[图(b)]和RMS值尚无明显增大。故障进一步明显恶化后，峰值、RMS值才有所反映。
图中虚线表示在不同转速（800～2700r/min）和不同载荷（0～11kN）下进行试验时上述各值的变动范围。很明显，峭度系数的变化范围最小，约为士8%。轴承的工作条件对它的影响最小，即可靠性及一致性较高。
有统计资料表明，使用峭度系数和RMS值共同来监测，滚动轴承振动情况，故障诊断成功率可达到96％以上。
图4 轴承疲劳试验过程
节选自《林业机械与木工设备状态监测与故障诊断技术及应用》
